Статьи

Шлифовальные ленты на гриндер для изготовления ножей

Изготовление ножа своими руками – процесс увлекательный, и, единожды начав, остановиться уже сложно. Когда все потребности в ножах для дома и дачи закрыты, у каждого знакомого и родственника уже есть по паре подаренных ножей, мастера решают выйти на коммерческую ниву. Тут встаёт вопрос производительности, подсчёта издержек, оптимизации технологического процесса и прочих не очень творческих, но очень практичных вещей. Производство ножей переезжает с балкона в более цивилизованные условия, гриндер с 500Вт меняется на 1кВт и более, появляются новые станочки и приспособы – сверлильный станок (а если совсем хорошо идут дела, то и сверлильно-фрезерный), ленточная пила, коллекция напильников и надфилей, заточной станочек для свёрл, бормашинка и прочее и прочее. Постепенно можно и до небольшой муфельной печки дойти, чтобы уже и термичку самому делать.

Центральный элемент любой ножевой мастерской – это гриндер, ленточно-шлифовальный станок. На нём делается контуровка заготовки, выводятся спуски, обтачивается и шлифуется рукоять. Наверняка кто-то до сих пор делает ножи на камне (круг большого диаметра на заточном станке), но это больше этнические варианты. В основном весь мир уже давно перешёл на ленту, тем более что применение на ленточном станке колёс большого диаметра позволяет получить линзообразный спуск, как на «камне». Разнообразие моделей гриндеров очень велико, изготовление их осуществляется не крупными производствами, а небольшими частными мастерскими или даже отдельными людьми. Хороших станков от проверенного мастера люди готовы ждать месяцами.

При всём разнообразии моделей гриндеров есть ряд стандартных размеров шлифовальных лент, которых придерживаются все изготовители станков. Стандартизация в этом вопросе облегчает жизнь и ножевикам, и производителям лент.

Стандартный размер шлифовальной ленты для маленького «балконного» гриндера – 50х610 мм.

Модели постарше – 50х915 мм, но это всё ещё любительский уровень.

Далее идут уже «взрослые» размеры лент: 50х1250 мм, 50х1600 мм, 50х1830 мм, 50х2000 мм.

Как видно из этого перечня, ширина ленты у всех гриндеров одинакова – 50 мм, различие именно в длине.

 

 

Чем длиннее лента, тем быстрее и качественнее будет производиться обработка заготовки, абразив и заготовка не будут перегреваться, а значит абразив прослужит значительно дольше, и в заготовке не произойдут вызванные перегревом изменения, меняющие технические характеристики стали. Более длинная лента также нужна для работы на контактном колесе для выведения линзовидных спусков.

Мощность гриндера важна для поддержания постоянных оборотов при шлифовании. На маломощных станках при значительном прижиме заготовки к контактной площадке лента замедляется – а это вызывает перегрев и снижение производительности.

Даже если взять один размер ленты, видов сырья, из которых можно эту ленту изготовить – несколько десятков, а если добавить сюда ещё и зернистость, то количество возможных вариантов ленты одного размера доходит до сотни. Как же разобраться и подобрать нужную ленту?

Первым делом при изготовлении ножа необходимо задать форму лезвия, а при накладном монтаже – сразу и форму рукояти. Желательно заранее провести термическую обработку заготовки, чтобы избежать деформаций металла на уже готовом ноже. Для изготовления берутся поковки или любые куски металла, которые удалось раздобыть – пильные диски, полотна старых ножовок и тому подобные металлические заготовки. На заготовку переносится контур, грубо выпиливается, например, болгаркой, а дальнейшая обработка идёт уже на гриндере. На этом первом этапе контуровки требуются самые агрессивные ленты – керамическое зерно Р36 или Р40. Мы рекомендуем серию суперкерамика Б4. Окончательно форму лезвию придают зёрнами Р60 и Р80, но многие мастера переходят на Р80 сразу после Р36-40. На этом этапе мы рекомендуем ленты из суперкерамики Б.4 или циркония на полиэстере Б.2.

После окончательной контуровки начинается самый трудоёмкий этап изготовления ножа – выведение спусков. Здесь нужна точность, чтобы не «снять» лишнего, поэтому мы рекомендуем ленты с зерном Р120. Подходящие серии лент для этого этапа – цирконий полиэстер Б.2, керамика флекс Б.9 или АДЗУРРА.

Есть стандартные сочетания лент, которые мы можем порекомендовать, исходя из нашего опыта и опыта наших клиентов: Р40-Р80-Р120 и Р36-Р60-Р120. Нет необходимости покупать все зёрна подряд (Р40-Р60-Р80-Р100-Р120), их вполне можно пропускать, и для изготовления ножа в большинстве случаев достаточно комбинации из трёх зёрен.

После этого этапа некоторые мастера заканчивают работу на гриндере и доводят лезвие до нужного финиша вручную – используя шлифовальные листы и бруски в зёрнах вплоть до Р2500. Это является наиболее предпочтительным вариантом работы. Но этот этап финишной обработки можно также выполнять и на гриндере, работая шлифовальными лентами в зёрнах Р240 – Р320 – Р600. Рекомендуемые серии шлифовальных лент для финишной обработки лезвия – АДЗУРРА, структурированный абразив А.4 или регулярный абразив В.15.

Некоторые мастера используют для финишной обработки шлифовальные ленты с компактным зерном, но мы не рекомендуем их на гриндер, так как для правильной работы такого зерна требуется большой прижим. Такие ленты имеет смысл использовать в более серьёзных станках, например, для поточного бесцентрового шлифования труб.

Окончательная обработка лезвия – зеркальная полировка или нанесение направленной риски. Полировку можно выполнять уже после зерна Р600 при помощи полировальных кругов из войлока или сизаля, установленных на точило. Для достижения наилучшего результата рекомендуем использовать несколько шагов полировки от более грубой к более тонкой полировальной пасте. Таких шагов должно быть от 2 до 4, при этом для каждой полировальной пасты лучше использовать свой полировальный круг. Самых отчаянных на финишном этапе зеркальной полировки ждут алмазные брусочки.

Если дизайн ножа предполагает нанесение направленной риски (сатинирование), эту операцию проще всего сделать на гриндере при помощи ленты из нетканого абразива А.5 нужной зернистости (грубая, средняя, тонкая, супертонкая). Также при помощи лент из нетканого абразива можно при необходимости убрать ржавчину без изменения формы клинка.

Что касается рукояти ножа, для первичной обработки и придания формы мы также советуем использовать бесконечные шлифовальные ленты на гриндере. После выпиливания формы на ленточнопильном станке для деревянных рукояток мы рекомендуем самые простые и бюджетные ленты зерна Р180 серии корунд хлопок Б.1. Если рукоять изготавливается из пластика или искусственного камня, лучше использовать шлифовальные ленты Р180 серии карбид кремния хлопок Б.5. Использование гриндера при первичной обработке рукояти значительно ускоряет процесс, по сравнению с ручной работой надфилем, хотя не каждая форма рукояти подойдёт для шлифовки на гриндере. После ленты Р180 рукоять доводится вручную шлифовальными листами – по желанию, хоть до зерна Р2500. Финиш для дерева – обработка маслом или воском.

Отдельно нужно сказать про скорость работы шлифовальной ленты. Грубые зёрна керамики, циркония и оксида алюминия (корунда) до зерна Р150 рекомендуется использовать на скорости 30 м/сек, на более мелких зёрнах от Р180 до Р600 скорость лучше уменьшить до 20 м/сек. При работе шлифовальными лентами с зерном карбида кремния скорость должна быть выше – 40 м/сек.

Для того, чтобы подобрать необходимую скорость резания путём либо регулировки скорости вращения двигателя, либо подбором нужного диаметра шкива, мы можем воспользоваться формулами, приведёнными ниже.

Нам нужно получить скорость резания 30 м/с на шлифовальной ленте.

Если нет возможности изменить диаметр шкива, то можно подобрать электродвигатель с нужной скоростью вращения (а также изменить его с помощью частотного преобразователя тока). Скорость вращения (об/мин) вычисляется по формуле
572’975 / D, где D — диаметр шкива, мм.

Пример: диаметр шкива 150мм, 572’985 / 150 = 3’820 об/мин. — с такой скоростью должен вращаться шкив.

Если мы сами конструируем гриндер, у нас есть двигатель с известной скоростью вращения, и мы можем изготовить шкив с подходоящим диаметром для получения нужной скорости резания. Вычисляем требуемый диаметр (мм) по формуле
572’975 / n, где n — скорость вращения, об/мин.

Пример: скорость вращения электродвигателя (указывается на шильдике) 2870 об/мин, 572’985 / 2870 = 200 мм — нам понадобится шкив именно такого диаметра.

---

Мы надеемся, что изложенная в статье информация была Вам полезна, однако для точного подбора инструментов под Ваши задачи в зависимости от материалов и серийности изделий мы рекомендуем обратиться за консультацией к нашим технологам. При использовании материалов сайта ссылка на источник обязательна.